Rozpoczynamy projekt automatycznej maszyny do krojenia boczku

Rozpoczęliśmy realizację projektu automatycznej maszyny do krojenia boczku dla jednego z producentów branży spożywczej. To kolejny krok w rozwoju naszego portfolio dedykowanych rozwiązań z zakresu automatyki przemysłowej.

Projektowana maszyna to w pełni zautomatyzowane stanowisko tnące, którego celem jest zwiększenie wydajności, powtarzalności oraz bezpieczeństwa procesu produkcyjnego.

Technologia zaprojektowana pod wymagania produkcji

Maszyna została zaprojektowana jako solidna, przemysłowa konstrukcja wykonana ze stali nierdzewnej 316, przystosowana do pracy w wymagającym środowisku zakładów przetwórstwa mięsnego. Całość spełnia wysokie standardy higieniczne (IP67) i została przygotowana do mycia środkami chemicznymi stosowanymi w przemyśle spożywczym.

Najważniejsze założenia projektowe obejmują:

• Precyzyjne cięcie bloku boczku na równe części (cięcie wzdłużne i cięcia poprzeczne),
• zastosowanie laserowego systemu pozycjonowania, wspierającego operatora w dokładnym ułożeniu produktu,
• wykorzystanie specjalnie zaprojektowanych trójkątnych, perforowanych ostrzy, które tną, a nie miażdżą strukturę mięsa,
• modułową ramę gilotyny umożliwiającą szybką wymianę i konfigurację noży,
• automatyczną burtę oraz system dwuręcznego uruchamiania zgodny z normami bezpieczeństwa.

Wydajność i elastyczność

Projekt zakłada osiągnięcie wydajności na poziomie do 360 bloków na godzinę przy standardowym cyklu pracy.

Maszyna będzie dostępna w wariancie elektrycznym lub pneumatycznym, w zależności od wymagań linii produkcyjnej. Dzięki wymiennym ostrzom i konfiguracjom blatu możliwe będzie dostosowanie urządzenia do różnych wariantów produktu oraz zmieniających się potrzeb produkcyjnych.

Automatyka i IT – nasze DNA w praktyce

Projekt maszyny do krojenia boczku to przykład naszego podejścia do automatyki przemysłowej: łączymy inżynierię mechaniczną, systemy sterowania, bezpieczeństwo funkcjonalne oraz doświadczenie IT w jednym, spójnym rozwiązaniu.

Stawiamy na:

• niezawodność i trwałość konstrukcji,
• intuicyjną obsługę operatora,
• redukcję strat surowca dzięki precyzyjnemu pozycjonowaniu,
• ergonomię pracy i minimalizację ryzyka wypadków,
• możliwość dalszej rozbudowy systemu w przyszłości.

Rozpoczęcie tego projektu to dla nas kolejny dowód zaufania ze strony branży produkcyjnej oraz potwierdzenie, że dedykowane, zaawansowane technologicznie maszyny stanowią realną wartość dla nowoczesnych zakładów przetwórczych.

W kolejnych etapach będziemy informować o postępach realizacji.